焊裝車間自動(dòng)化程度達(dá)到了100%，一期擁有169臺(tái)機(jī)器人，已增長到285臺(tái)。大量機(jī)器人的運(yùn)用，將進(jìn)一步保證焊接品質(zhì)，提高質(zhì)量穩(wěn)定性。焊裝車間采用了組合式夾具，采用柔性化生產(chǎn)線，可同時(shí)應(yīng)對(duì)8種車型的復(fù)合生產(chǎn)。各分總成均采用自動(dòng)化生產(chǎn)線，并通過機(jī)械化輸送系統(tǒng)送往下一生產(chǎn)工位。整個(gè)生產(chǎn)線采用的是從起亞公司引進(jìn)的先進(jìn)的技術(shù)質(zhì)量控制模式，生產(chǎn)水平與韓國本部同步。此外，為了保證產(chǎn)品品質(zhì)，焊裝車間內(nèi)運(yùn)用了4臺(tái)機(jī)器人檢查系統(tǒng)，通過嚴(yán)格鑒定每臺(tái)車身的焊接品質(zhì)，嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān)。從生產(chǎn)的合格率來看，質(zhì)量均超過預(yù)期目標(biāo)。

涂裝車間采用了多車種可共線生產(chǎn)的設(shè)備構(gòu)成，同時(shí)為了保證產(chǎn)品品質(zhì)，應(yīng)用了大量機(jī)器人，自動(dòng)化率也接近100%，尤其是車身底部涂膠環(huán)節(jié)使用機(jī)器人，這一技術(shù)已達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平。在前處理以及電泳等環(huán)節(jié)增加了工序數(shù)量，相對(duì)其他廠家，這些技術(shù)更為全面、更加到位。根據(jù)世界發(fā)展趨勢(shì)和響應(yīng)國家環(huán)保要求，第二工廠將使用u201c水性漆u201d，最大限度地保護(hù)環(huán)境。u201c水性漆u201d工藝技術(shù)難度大，材料成本高，國內(nèi)僅有東風(fēng)本田、天津豐田和廣汽豐田等為數(shù)不多的幾家汽車廠商采用u201c水性漆u201d工藝，此外，為了改善工人的作業(yè)環(huán)境，我們采用了粉塵最小化的工法，并在車間內(nèi)還安裝了空調(diào)送風(fēng)系統(tǒng)。

總裝車間采用了適用多種車型共用生產(chǎn)的柔性生產(chǎn)線，采用了確保最高品質(zhì)最大化適用模塊部品以及適用擰緊保證系統(tǒng)，此外，車間內(nèi)安裝了低噪音輸送線，省力化設(shè)備以及作業(yè)工具軌道，以最小化作業(yè)者移動(dòng)距離打造了一個(gè)和諧、更為人性化的作業(yè)環(huán)境，當(dāng)?shù)诙S形成15萬臺(tái)產(chǎn)能時(shí)，總裝車間的UPH（每小時(shí)產(chǎn)量）達(dá)33臺(tái)/小時(shí)，形成30萬臺(tái)產(chǎn)能時(shí)，UPH達(dá)到66臺(tái)/小時(shí)。

發(fā)動(dòng)機(jī)車間采用高速加工中心的柔性化生產(chǎn)線構(gòu)成，自動(dòng)化程度非常高，達(dá)到70%以上，這在國內(nèi)是首屈一指的。車間內(nèi)擁有世界上刀速最快的缸蓋加工以及發(fā)動(dòng)機(jī)組裝兩條生產(chǎn)線，缸蓋加工的年生產(chǎn)能力為25萬臺(tái)，發(fā)動(dòng)機(jī)組裝的年生產(chǎn)能力達(dá)到了20萬臺(tái)。為了保證發(fā)動(dòng)機(jī)成品的質(zhì)量，應(yīng)用了世界領(lǐng)先的測(cè)功機(jī)勘測(cè)發(fā)動(dòng)機(jī)的耐久性、扭矩、功率等；同時(shí)運(yùn)用了多臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)熱試驗(yàn)臺(tái)，檢測(cè)產(chǎn)品的傳感器、轉(zhuǎn)速、動(dòng)力平衡、密封性等方面的表現(xiàn)，通過嚴(yán)密的測(cè)量，保證為消費(fèi)者提供可靠的發(fā)動(dòng)機(jī)。